【工場のSDGs対策にお困りの方へ】“ブロアエアーシステム”テスト事例

高圧受電設備の製造業 A社様

工場のエアー設備を見直すだけで、約80%省エネを実現!

  

 

<製造現場における省エネとCO₂対策のお悩み>

世界共通となったSDGs目標。その目標の1つに「エネルギーをみんなに、そしてクリーンに」があります。モノづくり企業でもそれらを実現するため、“それ”に伴った部署が設立されるなど力を入れているところが増えてきています。

高圧受電設備を製造しているA社様も、会社をあげて積極的にSDGs目標実現への取組みを行っていることから様々な省エネ対策を検討されていました。現状の製造環境について伺ったところ、塗装前の水切り工程でコンプレッサーエアーが常時稼働しているため、消費電力の電力コストとCO₂排出量が工場全体の約3割を占めていました。

工場で使用されるコンプレッサ電力量は、工場全体の電力消費量の約1/4を占めると一般的に言われています。A社様のように省エネ対策を行う場合、エアー設備の消費電力を見える化しそれを基に対策を打つことで消費電力とCO2排出量の両方が削減可能となります。

ですので、水切りに必要である風量を下げずに省エネ対策かつ現状を見える化するために低圧で大風量の「ブロアエアーシステム」を用いて現場デモを行うと供に切り替えのご提案を致しました。

今回は水切り効果と削減コストの見える化が大きな目的となるため現在の環境に近い形を再現したデモを行いました。低圧ではありますが、風量は多く現状のものと遜色ない水切り効果があり、さらには、デモで明確となった数値をもとに省エネシュミレーションを行った結果、電力の年間消費量とCO2排出量が約80%も削減可能なことがわかりました。

※デモで判明コスト比較表 ↓

<お客様の声>

A社様からは「コスト削減と環境対策の両立ができるブロアーシステムに大きなメリットを感じている。正直、ここまでブロアーが優れているとは思いませんでした。」と見える化されたことで判明した省エネ対策としてブロア切替効果に高い評価をいただき、今後のSDGs目標の実現に向けた参考にしていただくことが出来ました。

設備導入事例|塗装分野

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